煤矸石破碎機的改進,來賓石料砂石生產線首選黎明石料生產線    煤矸石原料很復雜，一般由泥質頁巖煤矸石、炭質頁巖煤矸石，砂質頁巖煤矸石、砂巖煤矸石、石灰石煤矸石和礦井開采過程中所產生的廢棄物組成。其中頁巖質煤矸石易風化，在露天堆放一定時問開始分解(風化分解程度與堆放時間成正比)，呈小塊或粉狀，易粉碎，原料熱值高。而砂巖煤矸石、石灰石煤矸石質地堅硬，不宜風化，呈出礦井時的塊狀，難以粉碎，熱值低。
    根據原料分析，大塊狀的砂巖煤矸石和石灰石煤矸石會增加破碎成本，同時還會降低原料熱值和塑性，因此，有必要對這些原料進行剔除。在原料選取點制作簡易格篩，格篩篩孔規格根據原料具體情況制定。對原料進行篩分后，篩下料直接裝車運至儲料棚或板式給料機前。如果原料復雜，還需在板式給料機上增加格篩，格篩規格比首先道略小。首先道篩的作用是減少了低熱值、難以粉碎的大塊矸石的往返運輸量和在原料中的含量，減輕了正常生產時第二道篩的堵塞，保證生產順暢，增加廠儲料棚的利用。第二道篩嚴格控制了原料進入沒備的粒徑，特別是低熱值原料和產生“石灰爆裂”的石灰石控制，經過兩次篩分，原料的運輸成本降低，熱值和塑性有了提高，減輕了破碎設備的負擔，第二道篩對原料粒度進行了有效控制，可將揀煤矸石工種去掉，降低用工成本。
    增加了兩道格篩就可以對原料制備的下作時間進行調整。在峰谷電價的峰值期，只進行首先道篩選。由于提前儲矸，降低了原料的含水率，確保在谷值期生產工序流暢，避免機器空轉和由于任務量完不成，而占用電價蜂值期，同時延長工人勞動時間，增加生產成本。

    破碎機和振動篩的合理利用
    煤矸石燒結磚企業一般采用二級破碎，常用的為用錘破和籠粉。籠粉適宜中硬度原料，在破碎硬度較高的原料時，籠棒的磨損加快，維修量和費用增加。除采取原料控制手段外，還可調整破碎車間工序，由錘破-籠粉-振動篩-篩上料進籠粉-篩下料進-攪．改為錘破-振動篩-篩下料進-攪-篩上料進籠粉-振動篩。同時調整錘破進料粒度。平衡兩級破碎工作量，避免“撐死籠粉，餓死錘破”現象。工序改進后，減少了細粉料占用籠粉機的工作量，籠粉機只對篩上料粉碎，工作量大大減少，能效提高，其維修時間和費用也隨之降低。
    工序改進后，振動篩的工作量加大，原2.0mm或2.2mm篩孔是為控制“石灰爆裂”設計的，由于在原料制備工序中采用了兩道格篩，有效地降低了石灰石的含量，可將篩孔規格略微放寬，具體規格視石灰石含量和其他控制“石灰爆裂”措施而定。除此之外。振動篩對原料的含水率有較高的要求，應在原料制備工序中加以控制，提前翻料和合理利用儲料棚原料，降低原料含水率。

    整原料含水率、合理陳化
    合理調整陳化庫原料的含水率。一般原料的陳化含水率要求控制在11％～13％，陳化時間為72h。食業應對本單位原料進行檢測，對塑性好、熱值適中的原料可按照設計控制，但對低塑性、低熱值原料的陳化方案應進行調整。一、二攪同是加水，但有很大區別：一攪加水足保證原料在陳化時，水分對原料充分潤浸，增加塑性，二攪加水攪拌后，原料直接進入擠磚機．山于時間短。水分浮在原料顆粒表面，只起到滑動和黏合作用。原料調整的原則為檢測陳化后原料的含水率。直觀目測：二攪的加水量較大，說明陳化后的原料含水牢低和在陳化時原料水分揮發過快，應逐漸調整一攪攪拌水量，找出適合自己原料的含水率，同時，確保陳化時間，增加陳化庫噴霧、灑水沒施，強化陳化庫密封措施，減少陳化期間原料水分丟失，合理的陳化提高了原料塑性，降低了廢品率，提高了坯體強度。
    通過原料分析、工序改進和細化管理，不但制備了合格的原料，為成型和焙燒創造了良好的條件，更重要的是降低了企業生產成本。

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